HIỂU VÀ THỰC HIỆN SẢN XUẤT TINH GỌN “LEAN MANUFACTURING” (LM)

Trong một thị trường toàn cầu ngày càng cạnh tranh, nhiều doanh nghiệp đang chuyển sang sản xuất tinh gọn để nâng cao hiệu quả, giảm lãng phí và tăng năng suất. Sản xuất tinh gọn là một phương pháp tìm cách giảm thiểu lãng phí và tối đa hóa giá trị trong quy trình sản xuất. Cùng hiểu thêm về Lean Manufacturing:

Khái niệm về Lean Manufacturing:

Khái niệm về sản xuất tinh gọn lần đầu tiên được Toyota giới thiệu vào những năm 1940 như một phần của Hệ thống sản xuất Toyota (thường gọi là TPS).

Thuật ngữ “Lean manufacturing” chính thức xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World” (Cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos. Lean được hiểu như là một phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến để giảm thiểu sự lãng phí trong sản xuất.

Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, liền mạch.

Kết quả thực tế khi áp dụng Lean Manufacturing:

Một số công ty ứng dụng Lean đã cho thấy kết quả như sau:

• Mặt bằng sản xuất trên mỗi máy trung bình giảm 45%;
• Phế phẩm có thể giảm đến 90%;
• Chu kỳ sản xuất giảm từ 16 tuần xuống còn khoảng 5 – 6 ngày.;
• Thời gian giao hàng giảm từ 4-20 tuần xuống còn 1-4 tuần. ⁽¹⁾

Sự lãng phí để áp dụng Lean Manufacturing:

Sản xuất tinh gọn tập trung vào việc loại bỏ lãng phí dưới mọi hình thức, hệ thống sản xuất Toyota ban đầu nêu chi tiết 7 sự lãng phí như sau:

1. Lãng phí do sản xuất thừa (Overproduction);
2. Lãng phí thời gian do chờ đợi hay trì hoãn (Waiting);
3. Lãng phí trong quá trình hoạt động (Processing);
4. Lãng phí do tồn kho thành phẩm hoặc bán thành phẩm (Inventory);
5. Lãng phí do các động tác thừa (Motion);
6. Lãng phí về vận chuyển hay di chuyển (Transportation);
7. Lãng phí do sản xuất lỗi (Defects).

Sự lãng phí thứ 8 được nhấn mạnh từ nhiều chuyên gia là:”tài năng và sự khéo léo chưa được sử dụng”.

Ưu nhược điểm của Lean Manufacturing

Lợi thế của Lean Manufacturing :

• Tiết kiệm thời gian và tiền bạc: Tiết kiệm chi phí là lợi thế rõ ràng nhất của sản xuất tinh gọn.
• Thân thiện với môi trường: Giảm lãng phí về thời gian và tài nguyên và loại bỏ các quy trình không cần thiết có thể tiết kiệm chi phí sử dụng năng lượng và nhiên liệu.
• Cải thiện sự hài lòng của khách hàng: Cải thiện việc cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ, với chi phí phù hợp, cho khách hàng giúp cải thiện sự hài lòng của khách hàng.

Khó khăn của Lean Manufacturing:

• An toàn và phúc lợi của nhân viên: Những người chỉ trích tinh gọn cho rằng Lean đã không quan tâm đến sự an toàn và phúc lợi của nhân viên. Quy trình áp dụng Lean đã bỏ bỏ qua những căng thẳng của người lao động.
• Cản trở sự phát triển trong tương lai: Một bộ phận theo Lean cần được cắt bỏ vì không cần thiết – là sự lãng phí trong hiện tại. Nhưng nó có thể quan trọng trong tương lai.
• Khó chuẩn hóa: Một số nhà phê bình chỉ ra rằng sản xuất tinh gọn là một nền văn hóa chứ không phải là một phương pháp cố định. Có nghĩa là không thể tạo ra một mô hình sản xuất tinh gọn tiêu chuẩn.

Các công cụ thực hiện Lean Manufacturing

• Phương pháp Six Sigma;
• Công việc tiêu chuẩn (Standardized Work – SW);
• Phân tích lãng phí Muda và phương pháp Kaizen;
• Phương thức quản lý Kanban;
• Phương pháp 5S – 5 Nguyên tắc cơ bản;
• Sản xuất tinh giản qua Sơ đồ chuỗi giá trị – Value Stream Mapping (VSM);
• Phương pháp Tập trung quy trình PDCA – Focus PDCA;
• Mô hình sản xuất Cell;
• Duy trì năng suất tổng thể (Total Productive Maintenance – TPM);

Lean Manufacturing được thực hiện như thế nào?

Trên thực tế, không phải tổ chức nào cũng có thể ứng dụng thành công phương pháp Lean vào mô hình của mình. Việc sao chép cách làm của một tổ chức khác đã thành công có thể sẽ không mang tới những kết quả tốt đẹp cho tổ chức của mình.

Mỗi tổ chức cần có một cách làm riêng phù hợp với hệ thống của riêng mình. Lean là một quá trình cải tiến liên tục, cần được đánh giá và theo dõi. Nên tư duy đúng rằng Lean chính là một triết lý hơn là một bộ quy trình được tiêu chuẩn hóa.

Mặc dù vậy, có bốn bước mà bạn có thể thực hiện để xây dựng một hệ thống quản lý dự án tinh gọn của riêng mình:

1. Chia nhỏ thành các phần đơn giản:

Bạn càng chia nhỏ hệ thống của mình thành các phần đơn giản, thì mỗi phần sẽ càng dễ theo dõi và cải thiện thông qua việc loại bỏ lãng phí.

2. Liên tục cải tiến:

Nhân viên ở tất cả các cấp cần được khuyến khích và hỗ trợ trong việc tìm cách cải tiến các quy trình và nhiệm vụ.

Điều quan trọng là phải có một cái nhìn tổng quan trung thực về các nhiệm vụ để tìm ra các lĩnh vực cần cải tiến. Những cải tiến này càng cụ thể đối với công ty và quy trình cụ thể của bạn thì chúng sẽ càng hiệu quả.

3. Lưu trữ và theo dõi:

Chỉ tìm kiếm những cải tiến là không đủ. Bất kỳ chỉ số cải tiến nào cũng cần được lưu lại và theo dõi. Những thông tin này sẽ được hệ thống hóa và lên kế hoạch cho một mô hình tổng thể hơn.

Việc thực hiện Lean một cách tốt nhất là bắt đầu bằng các thay đổi nhỏ dần dần. Mỗi lần thực hiện trong một quy mô vừa đủ. Sau quá trình tích lũy sẽ bắt đầu những thay đổi cho quy mô lớn hơn.

4. Có được sự ủng hộ của toàn bộ nhân viên

Có được sự ủng hộ của toàn bộ nhân viên là điều cực kỳ quan trọng để thành công với Lean. Nếu không, toàn bộ phương pháp có thể bị ảnh hưởng.

Nên xây dựng một kế hoạch Lean Plan. Kế hoạch Lean sẽ là nơi mà các đội nhóm thực hiện có thể phản hồi và đề xuất những ý tưởng mới với ban quản lý.

Ban quản lý sẽ là người đưa ra quyết định cuối cùng về bất kỳ thay đổi nào. Việc đào tạo cũng rất quan trọng để giải thích các khái niệm và truyền đạt kiến thức cho nhân viên ở tất cả các cấp.

KẾT LUẬN

Bằng cách áp dụng sản xuất tinh gọn, các doanh nghiệp có thể cải thiện vị thế cạnh tranh của mình trên thị trường. Phương pháp này đủ linh hoạt để áp dụng cho bất kỳ hệ thống sản xuất nào, bất kể quy mô.

 Liên hệ Sense để được tư vấn về quy trình chuyển đổi từ sản xuất truyền thống sang sản xuất tinh gọn phù hợp với tổ chức riêng của Quý Doanh nghiệp.

Nguồn:

(1): wikipedia

Có thể bạn quan tâm: